ООО ПО «ТверьГазСервис» г.Тверь промышленный проезд д.4а (4822) 43-25-44, 76-10-34 EMAIL tgsbuh@yandex.ru
Заправка газгольдеровСоздать онлайн-заявку

Смеси: описание


На сегодняшний день различные сварочные смеси нашли широкое применение в металлургии. Одной из наиболее популярных сварочных смесей является аргон в сочетании с оксидом углерода. Подобная смесь позволяет добиться превосходного качества и высокой скорости сварки различных металлов. Связано это с тем, что аргон используется чаще всего, как защитная среда, а оксидом углерода, в свою очередь, активным образом применяется при тушении пожаров, для получения различных химических продуктов и т.п.

Стоит отметить, что газовые смеси сварочные очень популярны потому, что они существенно увеличивают производительность процесса сварки, благодаря тому, что при сварке на большой глубине структура металла улучшается, он становится более прочным. Помимо этого, при работе с этой сварочной смесью, выделяется гораздо меньшее количество аэрозолей и дыма, что свидетельствует о том, что данная смесь является более гигиеничной, по сравнению с другими.

Сегодня существуют сварочные смеси, содержание аргона в которых колеблется от 2 до 25%. Стоит также отметить, что подобные газовые смеси способствуют тому, что на сварочной проволоке не появляются даже незначительные следы ржавчины.Кроме того, сварочные смеси помогают значительно сократить затраты, связанные с обслуживанием баллонного парка, а также данные газовые смеси значительно повышают безопасность на предприятии и могут удовлетворить требованиям любого сварочного оборудования.

ООО ПО «ТверьГазСервис» осуществляет продажу сварочных и пищевых смесей в баллонах по всем регионам РФ по наиболее выгодной цене, что позволяет заказчику значительно экономить средства.

  • Цены установленные компанией ООО ПО «ТверьГазСервис» всегда выгодные!
  • Эксплуатация баллона со сварочной смесью:
    В процессе погрузки и перевозки баллоны со сварочной смесью обязательно должны иметь защитные колпаки.
    Для погрузки-разгрузки нельзя использовать погрузочное оборудование с электромагнитными захватами.
    Кроме того, не допускается переворачивание тары, вне зависимости от того, полная она или пустая.
    Запорно-регулирующая арматура сосудов должна защищаться от загрязнений, особенно смазочных веществ, и открываться медленно, без резких движений.




    ПРИМЕНЕНИЕ

    Процентное содержание того или иного газа в смеси принимается исходя из толщины свариваемого металла, степени его легирования и требований, предъявляемых к сварным соединениям в зависимости от условий эксплуатации изделия. Области применения различных газовых смесей при сварке плавящимся электродом приведены в таблице 1, режимы сварки в таблицах 2 и 3. Данные смеси проверены практикой, что позволяет рекомендовать их применение для получения качественного сварного соединения.

    Таблица 1 Газовые сварочные смеси и рекомендуемая область их применения
    Состав газовой сварочной смеси Свариваемые материалы Область применения
    80-95% Ar + 20-5% CO2 Углеродистые и легированные конструкционные стали Капельный или струйный перенос электродного металла. Стабильность дуги. Сварка металлов широкого спектра толщин.
    92% Ar + 6% CO2 + 2% O2 Углеродистые и легированные конструкционные стали Капельный или струйный перенос электродного металла. Идеально подходит для сварки металлов малых толщин.
    85% He + 13,5% Ar + 1,5% CO2 Легированные и углеродистые конструкционные стали Сварка пульсирующей дугой. Дает великолепные чистые швы с гладким профилем с незначительным окислением поверхности. Идеален для тонких материалов, где высокая скорость сварки дает низкий уровень деформации материала.
    43% Ar + 55% He + 2% CO2 Легированные и углеродистые конструкционные стали Низкий уровень армирования металла шва и околошовной зоны. Подходит для сварки металлов широкого спектра толщин.
    60% Ar + 38% He + 2% CO2 Легированные и углеродистые конструкционные стали Капельный или струйный перенос электродного металла. Придает стабильность дуге, что обеспечивает низкий уровень разбрызгивания и снижает появление дефектов шва.
    70% Ar + 30% He Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали Инертная газовая смесь. Дает более эффектный нагрев, чем чистый аргон. Увеличивает скорость сварки. Обеспечивает глубокий провар, низкую пористость и ровную поверхность сварного шва.
    50% Ar + 50% He Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали Инертная, наиболее универсальная газовая смесь для сварки материалов любой толщины.
    30% Ar + 70% He Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали Инертная смесь, используется для толстых материалов, что позволяет существенно увеличить скорость сварки, уменьшить пористость и снизить применение необходимости подогрева. Дает ровный сварной шов с более глубоким проплавлением и меньшими дефектами.
     
    Таблица 2 Рекомендуемые защитные газовые смеси и режимы сварки в зависимости от типа и толщины материала (сварка плавящимся электродом).
    Материал Толщина, мм Рекомендуемая смесь Диам . свар . п ров , мм Скорость сварки, мм /мин I св , А U д , В Скорость подачи проволоки, м /мин Расход газа, л /мин
    Углеродистые конструкционные стали 1 92%Ar + 6%CO2 + 2%O2 0,8 350-600 45-65 14-15 3,5-4,0 12
    1,6 92%Ar + 6%CO2 + 2%O2 0,8 400-600 70-80 15-16 4,0-5,3 14
    3 92%Ar + 12%CO2 + 2%O2 1 280-520 120-160 17-19 4,0-5,2 15
    6 92%Ar + 12%CO2 + 2%O2 1 300-450 140-160 17-18 4,0-5,0 15
    6 92%Ar + 12%CO2 + 2%O2 1,2 420-530 250-270 26-28 6,6-7,3 16
    10 92%Ar + 12%CO2 + 2%O2 1,2 300-450 140-160 17-18 3,2-4,0 15
    10 82%Ar + 18%CO2 1,2 400-480 270-310 26-28 7,0-7,8 16
    >10,0 82%Ar + 18%CO2 1,2 300-450 140-160 17-18 3,2-4,0 15
    >10,0 92%Ar + 20%CO2 + 2%O2 1,2 370-440 290-330 28-31 10.дек 17
    Легированные стали 1,6 85%He + 13,5%Ar + 1,5%CO2 0,8 410-600 70-85 19-20 6,5-7,1 12
    3 55%He + 43%Ar + 2%CO2 1 400-600 100-125 16-19 5,0-6,0 13
    6 55%He + 43%Ar + 2%CO2 1 280-520 120-150 16-19 4,0-6,0 14
    6 55%He + 43%Ar + 2%CO2 1,2 500-650 220-250 25-29 7,0-9,0 14
    10 38%He + 60%Ar + 2%CO2 1,2 250-450 120-150 16-19 4,0-6,0 14
    10 38%He + 60%Ar + 2%CO2 1,2 450-600 260-280 26-30 8,0-9,5 14
    >10,0 38%He + 60%Ar + 2%CO2 1,2 220-400 120-150 16-19 4,0-6,0 15
    >10,0 38%He + 60%Ar + 2%CO2 1,2 400-600 270-310 28-31 9,0-10,5 15
    Алюминий и его сплав 1,6 30%He + 70%Ar 1 450-600 70-100 17-18 4,0-6,0 14
    3 30%He + 70%Ar 1,2 500-700 105-120 17-20 5,0-7,0 14
    6 30%He + 70%Ar 1,2 450-600 120-140 20-24 6,5-8,5 14
    6 50%He + 50%Ar 1,2 550-800 160-200 27-30 8,0-10,0 14
    10 50%He + 50%Ar 1,2 450-600 120-140 20-24 6,5-8,5 16
    10 50%He + 50%Ar 1,6 500-700 240-300 29-32 7,0-9,0 16
    >10,0 50%He + 50%Ar 1,2-1,6 400-500 130-200 20-26 6,5-8,0 18
    >10,0 70%He + 30%Ar 1,2-1,6 450-700 300-500 32-40 9,0-14 18
     
    Таблица 3 Рекомендуемые режимы сварки в смесях газов Ar + 12 ~ 18%CO2 (сварочная проволока СВ08Г2С ГОСТ 2246-70)
    I св , A U д , В G, кг/ч L эл , мм D эл , мм Ψ , %
    250-260 23-24 3,8 20 1,6 2,7
    300-310 26-27 4,5 1,2
    350-360 29-30 5,2 0,7
    400-410 31-32 5,4 0,5
    400-410 30-31 5,3 25 2 0,8
    450-460 32-33 6,5 1,1
    где Iсв - сварочный ток, A;
    Uд - напряжение на дуге, В;
    G - вес наплавленного метала, кг /ч;
    D эл - диаметр электродной проволоки, мм;
    L эл - вылет электродной проволоки, мм;
    Ψ - потери электродной проволоки на разбрызгивание, %.
    Сравнительная оценка технологических характеристик сварочной дуги и механических свойств наплавленного металла, таблица 4 и 5, наглядно показывают эффективность применения газовых смесей по сравнению с СО 2 . Аналогичные сравнительные показатели эффективности гигиенической оценки процесса сварки, таблица 6.
     
    Таблица 4 Сравнительные технологические характеристики газовых смесей.
    Защитный газ I св , А U д , В Q, кг/ч Y, % a нб , %
    СО 2 200-210 22-23 2,3 4,7 1,5
    300-310 30-33 4,3 6,7 2
    97%Ar + 3% O2 200-210 21-22 3 1,4 0,2
    300-310 29-30 4,7 0,5 -
    82%Ar + 18% CO2 200-210 24-25 3 3,8 0,3
    300-310 30-31 5,3 2,9 0,3
    78%Ar + 20% CO2 + 2% O2 200-210 25-26 3,7 3,2 0,2
    300-310 30-31 5,3 2,9 0,2
    86%Ar + 12% CO2 + 2% O2 200-210 21-22 3,1 1,4 0,2
    300-310 29-30 5,2 0,5 -
    где Q - количество наплавленного металла за единицу времени, кг/ч;
    Y - коэффициент потерь электродного металла на разбрызгивание, %:
    a нб - коэффициент набрызгивания, определяющий трудозатраты на удаление брызг с поверхности свариваемых деталей, %.
    В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров.
    Сварка образцов произведена проволокой марки Св-10ГСМТ, d 1,4 мм.
     
    Таблица 5 Механические свойства наплавленного металла
    Защитный газ s т , МПа s б , МПа d , % Y, % KCU, Дж/см 2
    + 20 °С - 40 °С
    СО 2 401 546 27 62,4 14,1 8,4
    97%Ar +3% O2 385 590 28 60 20 12
    82%Ar + 18% CO2 395 580 30 65 24 16
    78%Ar + 20% CO2 + 2% O2 392 583 29,5 63,5 23,5 15,3
    86%Ar + 12% CO2 + 2% O2 390 585 29 63 24 15,8
    В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров;
    Сварка образцов произведена проволокой марки Св-10ГСМТ, d 1,4 мм.
    I св=250-260А; Uд=23-25В

    Гигиеническая оценка процесса механизированной сварки углеродистой стали в СО 2 и многокомпонентных смесях на основе аргона.

    Сопоставление уровня валовых выделений твердой составляющей сварочного аэрозоля (ТССА) для различных сочетаний "защитная среда - проволока" проводились при сварке на режимах с различной погонной энергией, обеспечивающей хорошее качество сварных соединений. При от-боре проб на исследование валовых выделений ТССА применен метод внутренней фильтрации на ткань ФПИ-15 и фильтры АФА-ХА-20 воздушного потока, аспирируемого из укрытия зоны свар-ки . Данные этих опытов приведены в таблице. По этим результатам можно сделать вывод о том, что благодаря уменьшению окислительного потенциала защитной среды, при сварке в смесях газа на основе аргона обеспечивается уменьше-ние валовых выделений твердой фракции сварочного аэрозоля, а в ней - снижение содержания токсичных выделений окислов марганца и хрома.
     
    Таблица 6 Уровень валовых выделений и химический состав ТССА при сварке в защитных газах.
    Защитная среда Сварочная проволока Режим сварки Валовые выделения
    I св , А Uд ,В г /мин г /кг
    СО 2 Св-10ГСМТ  d 1,4 мм (в таблице приведены данные трех замеров) 230 28 0,39 5,6
    300 31 0,83 9,07
    350 33 0,71 5,35
    Ar + СО 2 230 26 0,38 5,55
    300 28 0,69 6,59
    350 30 0,46 3,49
    Ar + СО 2   + О2 230 26 0,34 4,98
     

    Особенности сварки в смесях газов.

    Учитывая, что смесь газов на основе аргона легче, чем СО 2 , то при сварке необходимо соблюдать некоторые условия:
    Сварку вести, по возможности "углом" вперед;
    Вылет сварочной проволоки должен быть оптимальным в зависимости от диаметра проволоки (15-20мм);
    Исключить подсос воздуха, как в соединениях шлангов, так и сопла с горелкой. В то же время необходимо отметить, что при сварке в смесях на основе аргона процесс сварки стабилен, по сравнению со сваркой в СО 2 , даже при некоторой неравномерности подачи сварочной проволоки, а также наличия на поверхности проволоки следов технологической смазки и ржавчины.

    Требования к исходным газам для газовых смесей.

    Качество сварных соединений в значительной мере зависит от содержания растворенных в металле, так называемых, вредных газов - водорода, азота и их соединений. Поэтому защитные газовые смеси должны иметь в своем составе строго ограниченное количество вредных примесей. Водород способствует образованию пористости при кристаллизации металла и является одним из главных факторов образования холодных трещин, то есть трещин, которые образуются при 200ºC и ниже в процессе охлаждения сварного соединения. Водород поступает в металл сварного шва преимущественно через влагу защитных газов. Азот в большинстве случаев вызывает снижение пластичности металла, пористость и другие дефекты. Отрицательное воздействие на качество сварного шва оказывает так же и пары воды, содержащиеся в защитном газе. При воздействие высоких температур вода разделяется на составляющие водород и кислород. Если кислород выводится в шлаковую фазу, то водород оказывает свое нега-тивное влияние описанное выше. Поэтому для получения сварочных газовых смесей необходимо использовать газы, которые должны по своему составу соответствовать принятым нормам (см. таблицу 7).
     
    Таблица 7
    № п / п Наименование газа ГОСТ, ТУ Сорт Примечание
    1 Аргон 10157-89 Высший Или по ТУ 6-5761810-01-92
    2 Двуокись углерода 8050-85   Массовая концентрация водяных паров при Т= 20ºC и давлении 760 мм рт . ст. на уровне высшего сорта, то есть 0,037 г/м3
    3 Технический кислород 5583-78 Первый Массовая концентрация водяных паров при Т= 20ºC и давлении 760 мм рт . ст. на уровне 0,005 г/м3  вместо 0,05 г/м3 по ГОСТу.
    4 Гелий газообразный 51-940-80 Марка А , Марка Б Объемная доля водяных паров не более: Марка А – 0,0005%; Марка Б – 0,002%
     Косвенными причинами низкого качества газа, а, следовательно, и сварного шва, является устаревший парк баллонов для газов.



    Меры предосторожности

    Меры предосторожности при работе со сварочными смесями

    Ознакомиться

    К выполнению сварочных работ допускаются только рабочие, сдавшие техминимум по правилам техники безопасности.
    Запрещается производить сварочные работы в непосредственной близости от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.).
    Сварку внутри резервуаров, котлов и в тесных закрытых пространствах следует вести с систематическими перерывами и выходом рабочих на свежий воздух. Снаружи резервуара должен неотлучно находиться второй человек — наблюдающий. Для искусственного освещения применяют лампы напряжением 12 В.
    Сварочные работы, выполняемые систематически и не носящие временного характера, производят в отдельных, надлежащим образом вентилируемых помещениях, площадь которых должна определяться из расчета не менее 4 м2 на сварочный пост, с проходами между постами не менее 0,8 м. При выполнении ручной и механизированной кислородной резки, сварки и других процессов газопламенной обработки газосварщики и газорезчики должны работать в защитных очках закрытого типа со стеклами Г-1, Г-2 и Г-3, имеющими плотность стеклянных светофильтров по ГОСТ 9497—60* при расходе ацетилена до 750 дм3/ч—ГС-12. Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно со сварщиком или резчиком, рекомендуется пользоваться защитными очками со стеклами В-1, В-2 и В-3 по ГОСТ 9497—60*.
    В помещении, где производится газопламенная обработка металла, должна быть обеспечена вентиляция для удаления вредных газов. Общеобменная вентиляция должна быть рассчитана на подачу 2500—3000 м3 воздуха на 1 м3 сжигаемого ацетилена, а в помещениях малых объемов (сосудах, цистернах, отсеках и пр.) - 4000—5000 м3 воздуха на 1 м3 сжигаемого ацетилена. Местные отсосы должны удалять воздух в количестве: 1700—2500 м3/ч от постоянных постов обработки мелких деталей; 3000 м3/ч на 1 м2 площади секции от секционированных столов машинной резки; 250—500 м3/ч на 1 мм толщины реза от постов кислородно-флюсовой резки и резки высокомарганцовистой стали.
    При газовой сварке, резке и нагреве металла внутри закрытых и неполностью закрытых помещений (отсеков и секций судов, резервуаров, котлов, цистерн и т. п.), помимо общеобменной вентиляции цеха, должна осуществляться вентиляция с помощью местных отсосов от стационарных или передвижных установок. При недостатке кислорода (менее 19% О2) в воздухе резервуара или отсека работа в нем не допускается. До производства газопламенных работ внутри отсеков, ям и резервуаров, где возможны скопления вредных газов или нагретого воздуха, должны быть установлены и пущены в. ход переносные приточные и вытяжные вентиляторы и открыты двери, люки, горловины и иллюминаторы этих помещений.
    Для особо тяжелых условий по загазованности и высокому тепловыделению в помещениях, где производится сварка и резка, могут использоваться шланговые противогазы типа ПШ-1 с выкидным шлангом длиной 40 м без подкачки или типа ПШ-2 со шлангом и ручной или электрической подкачкой воздуха в зону дыхания сварщика и резчика.
    При горячей сварке необходимо устраивать вытяжные зонты для удаления продуктов горения из подогревательных ям и горнов. Сварку цинка, латуни, свинца и резку цветных металлов необходимо вести в масках (респираторах) для предохранения от вдыхания выделяющихся окислов и паров цинка, меди и свинца* (При газовой сварке латуни газообразным флюсом БМ-1 и БМ-2 и проволокой с кремнием как раскислителем, применение респиратора необязательно). Для работы в условиях возможности высокого обогрева рабочего от теплоизлучения рекомендуется обеспечивать сварщика и резчика спецодеждой из огнестойкой асбестовой ткани, подобной применяемой в доменных цехах. При резке металла порышенной толщины следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния теплового излучения на резчика.
    Если постоянных постов для сварки и резки более 10, газоснабжение должно осуществляться по газопроводам от ацетиленовых и кислородных станций, а также от распределительных рамп. Питание горючими газами может осуществляться также от других источников (действующих газопроводов и пр.).
    Проведение работ по резке и сварке, а также применение открытого огня допускается на расстоянии 10 м от перепускных рамп и ацетиленовых генераторов, на расстоянии 5 м от отдельных баллонов с кислородом и горючими газами, от трубопроводов горючих газов, а также газоразборных постов, размещенных в металлических шкафах: при ручных работах на расстоянии 3 м, при механизированных работах — 1,5 м (по горизонтали).
    Ацетиленовый генератор может быть установлен только в вентилируемом помещении, имеющем объем не менее 60 м3. Температура помещения должна быть не ниже 5 °С во избежание замерзания воды в аппарате.
    Нужно следить за тем, чтобы водяной затвор всегда был наполнен водой до надлежащего уровня, и периодически проверять его, открывая пробный кран затвора. После пуска воды в реторту с с карбидом следует продувать ее первыми порциями газа, выпуская их наружу. Запрещается работать, не включая водяного затвора или при неисправном водяном затворе.
    Нельзя переполнять карбидом секции загрузочных коробок или применять карбид не той грануляции, которая указана в техническом паспорте генератора. Необходимо следить за тем, чтобы корпус генератора и резервуар, из которого подается вода в камеры, всегда были заполнены достаточным количеством воды. Открывать камеры для перезарядки следует только тогда, когда из пробного крана камеры будет выходить вода. Перед открытием крышки нужно снизить давление в камере, выпустив газ через пробный кран. Нельзя перегружать генератор, работая с расходом ацетилена выше установленного предела. Запрещается к одному водяному затвору присоединять несколько горелок или резаков. Следует тщательно промывать генератор от известкового ила не реже двух раз в месяц при ежедневной работе генератора.
    Если необходимо произвести заварку дефектов генератора, который уже был в работе, то предварительно следует тщательно очистить его от остатков засохшего известкового ила и несколько раз промыть (заполняя водой), а все работы по'сварке производить на открытом воздухе.
    Во время перевозки баллонов с газом на них должен быть навернут защитный колпак для предохранения вентиля от повреждения или загрязнения. Перевозить баллоны без колпака не разрешается. Баллоны следует переносить на носилках или перевозить на специальных тележках. Запрещается переносить баллоны на плечах.
    При перевозке баллонов, а также при их погрузке и выгрузке необходимо принимать все меры предосторожности против падения и ударов баллонов друг о друга.
    Перемещать баллоны в пределах рабочего места (на небольшие расстояния) можно кантовкой в слегка наклонном положении. Хранить кислородные баллоны на месте сварки или резки разрешается только при монтажных и строительных работах. При этом баллоны нужно располагать на расстоянии не менее 5 м от сварочной горелки или резака. Для хранения партии наполненных баллонов на стройплощадках должен быть построен временный склад из огнестойкого материала или листовой стали. На каждом передвижном сварочном посту разрешается иметь только два кислородных баллона: один, находящийся в работе, другой — запасной. Если сварочных постов более десяти, должно быть организовано централизованное снабжение их газами по трубопроводу. Кислородные баллоны и их вентили необходимо предохранять от попадания масел, которые способны самовоспламеняться в среде сжатого кислорода, что при известных условиях может послужить причиной взрыва баллона. Особенно опасным по этой причине является попадание масла внутрь кислородного баллона, а также попадание в баллон горючих газов, которые образуют с кислородом взрывоопасные смеси.
    Наиболее вероятной причиной взрывов кислородных баллонов, имевших место во время работ тю газопламенной обработке металлов (кислородной резке), следует считать образование в них взрывчатой смеси кислород — горючий газ. Как показали исследования Б. А. Иванова и др.* (Б. А. Иванов и др. Причины взрывов кислородных баллонов. «Безопасность труда в промышленности», №9, 1971), подтвержденные опытами А. К. Нинбурга (ВНИИавтогенмаш), при давлении кислорода в баллоне ниже пределов рабочего давления, на которое установлен редуктор, может происходить перетекание горючего газа в кислородный баллон и образование в нем взрывчатой смеси. Это более вероятно при резке на газах-заменителях ацетилена, так как канал инжектора в резаках для них имеет больший диаметр, чем в резаках для ацетилена.
    Поэтому категорически запрещается работа с кислородным баллоном, давление кислорода в котором ниже предела рабочего давления, установленного редуктором данного баллона.
    В целях большей безопасности работ целесообразно на кислородном шланге резака ставить обратный клапан, подобно тому, как это делается в керосинорезах; такой клапан предупреждает перетекание горючего газа в баллон с кислородом при различных нарушениях правил его эксплуатации.
    Ацетиленовые баллоны, после сброса остаточного давления, могут являться источником выделения ацетилена в окружающую среду при повышении наружной температуры в случае, если их вентиль оставить открытым. Поэтому хранить и транспортировать порожние ацетиленовые баллоны следует только с плотно закрытыми вентилями.
    При сварке и резке можно применять только редукторы с исправными манометрами. Кислородные редукторы должны предохраняться от попадания на них масел. Кислород в редуктор следует впускать постепенно, медленно открывая вентиль баллона и полностью ослабляя регулирующий винт редуктора. При впуске газа нельзя становиться перед редуктором. Необходимо следить за герметичностью редуктора и его соединений с вентилем баллонов и шлангами.
    Ремонт редукторов и устранение пропусков газа в них необходимо поручать только специально обученному персоналу. При использовании ручной аппаратуры запрещается присоединение к шлангам вилок, тройников и т. п. устройств для питания газом нескольких горелок (резаков).
    Пламя горелки (резака) должно быть направлено в сторону, противоположную источнику газопитания. Если это требование выпол: нить нельзя, то источник газопитания следует оградить металлическим щитом.
    Во время работы газопроводящие рукава должны быть сбоку от рабочего. Запрещается держать рукава подмышкой, на плечах или зажимать их ногами. Не разрешается перемещение рабочего с зажженной горелкой или резаком за пределами рабочего места, а также подъем по лестницам, лесам и т. п. При перерывах в работе пламя горелки (резака) должно гаситься, а вентили плотно закрываться. При обнаружении утечки горючих газов и кислорода работы с открытым огнем должны быть приостановлены, утечка устранена, а помещение проветрено. При использовании горючих газов-заменителей ацетилена следует руководствоваться следующими положениями.
    Применение газов-заменителей ацетилена и жидких горючих должно быть обосновано соображениями технологической целесообразности и безопасности их использования. В качестве заменителей ацетилена можно применять горючие и сжиженные газы с низшей теплотворной способностью — не менее 4000 ккал/м3, содержащие не более 20% балласта (т. е. негорючих, составляющих — азота, углекислоты), а также использовать водород и керосин. Применение одного бензина не рекомендуется* (* В случае необходимости может применяться только бензин А-66 при. использовании горелок и резаков, специально сконструированных для работы на бензине, например, в установках БУПР для подводной резки, горелках, для пайки, при резке в условиях низких температур (ниже —15° С) и пр). Использование сложных газов-заменителей, в состав которых входят токсичные составляющие (коксового газа,, сланцевого газа и др.), допускается только по согласованию с органами санитарного и технического надзора. При работах с газами-заменителями в замкнутых помещениях, (отсеках, котлах, резервуарах) должна применяться искусственная, вентиляция этих помещений, исключающая концентрацию в них вредных примесей выше санитарных норм. Применять пропан-бутан в в этих условиях можно только с разрешения санитарного надзора и технического инспектора при условии надежной вентиляции нижней рабочей зоны.
    Для газов-заменителей должны применяться соответствующие-редукторы, окрашенные в красный цвет, снабженные левой резьбой на накидной гайке присоединительного штуцера, соответствующими: манометрами, имеющими мембраны из бензо-, масло- и керосиностойкого материала.
    Газоснабжение пропан-бутаном газосварочных и газорезательных постов должно осуществляться, как правило, по трубопроводу. При питании аппаратуры для сварки и резки газами-заменителям» давлением до 1,5 кгс/см2 по трубопроводу между газопроводом и горелкой или резаком должен устанавливаться предохранительный затвор закрытого типа (жидкостной или сухой) или обратный клапан, рассчитанный на соответствующий расход и давление газа и защищающий газопровод от перетекания в него кислорода через горелку или резак. Устанавливать на газопроводах для газов-заменителей жидкостные затворы открытого типа запрещается. Для газов-заменителей можно применять затворы закрытого типа, предназначенные для ацетилена. При давлении в газопроводе газа-заменителя свыше 1,5 кгс/см2 у каждого рабочего поста должен ставиться постовой редуктор (регулятор давления) для снижения давления газа и защиты от перетекания кислорода в газопровод. Баллоны для газов-заменителей (кроме водорода) должны быть, окрашены в красный цвет и эксплуатироваться в соответствии с действующими правилами для баллонов со сжатыми и сжиженными газами; не допускается утечка газа и нагревание баллона; перед присоединением баллона производится продувка их вентиля; газ расходуется до остаточного давления не ниже 0,5 кгс/см2. После окончания работы баллоны с газами-заменителями нельзя хранить на рабочем месте, их следует убирать в специально отведенное для этого помещение. Необходимо регулярно (не реже одного раза в смену) контролировать состояние и плотность арматуры, шлангов и трубопроводов; не допустима утечка горючего газа в атмосферу. При обнаружении утечки газа в помещении работы в нем с открытым огнем должны быть немедленно прекращены и могут возобновляться только после устранения утечки и полного проветривания помещения. Газопроводы горючих газов-заменителедмв помещении окрашивают: водорода — в зеленый цвет, прочих горючих газов — в красный цвет. В те же цвета окрашиваются предохранительные затворы, клапаны, редукторы и концы шлангов на длине 0,5 м. Запрещается применять для кислорода шланги, ранее использовавшиеся для горючих газов.
    При работе на жидком горючем следует руководствоваться следующими указаниями.
    К выполнению работ с применением керосина, бензина и их смесей могут допускаться только специально обученные рабочие, имеющие удостоверение заводской квалификационной комиссии.
    Применение жидких горючих (керосина, бензина и их смесей) на стапельных работах, на строящихся и ремонтируемых судах и в замкнутых помещениях (отсеках, котлах, цистернах) запрещается. Газопламенные работы с использованием жидких горючих разрешаются в помещениях цехов и на открытых площадках. Применение этилированного бензина при газопламенной обработке металлов запрещается во.всех случаях.
    Бачки для горючего должны иметь манометр, быть испытанными на прочность гидравлическим давлением 10 кгс/см2, а на плотность пневматическим давлением 5 кгс/см2. Сальник запорного вентиля и обратный клапан насоса не должны пропускать горючее при давлении 5 кгс/см2. Наливать горючее в бачок разрешается не более чем на 3/4 его емкости. Заправка горючим должна производиться в особых помещениях, надежно оборудованных и безопасных в пожарном отношении. Разлитый керосин немедленно удаляют.
    При работе на жидких горючих разрешается пользоваться только бензомаслостойкими шлангами по ГОСТ 9356—60* с внутренним диаметром 6 мм и длиной не менее 5 м. Присоединение шлангов к резаку должно быть плотным. Бачок с горючим должен находиться на расстоянии 5 м от баллонов с кислородом и от источников открытого огня и не ближе 3 м от рабочего места резчика; бачок должен быть расположен так, чтобы на него не попадали пламя и искры при работе. Запрещается подходить с зажженным резаком к бачку для подкачки воздуха в него; во время подкачки бачка резак с закрытым вентилем кислорода должен располагаться на специальной подставке. Запрещается работать с жидким горючим в промасленной или пропитанной горючей жидкостью одежде.
    При обратном ударе пламени немедленно должен быть погашен резак, закрыт сначала вентиль подачи кислорода на резаке, затем прекращена подача кислорода от баллона или кислородопровода, после чего закрыт вентиль подачи горючего на резаке и бачке. Запрещается выпускать воздух из бачка до того, как будет погашено - пламя резака. Нельзя отвертывать крышку насоса до полного выпуска воздуха из бачка.
    Загоревшееся жидкое горючее следует гасить огнетушителем, песком или накрывать плотной тканью, брезентом и т. п. Запрещается тушить водой горящий керосин, бензин и их смеси. По окончании работы резак со шлангами и бачком нужно сдавать в кладовую, где они хранятся с соблюдением требований пожарной безопасности.
    При выполнении работ по газовой сварке и резке необходимо соблюдать «Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов».




    Designed by Crypto{0}DUX